某铁矿选厂处理的矿石类型为鞍山式沉积变质铁矿，生产初期以处理浅部氧化矿石为主，设计原矿处理能力为600万t/a，采用阶段磨矿、粗细分级、重选—磁选—阴离子反浮选的工艺流程。投产初期，处理能力存在明显的不足，浮选作业跑槽、冒矿现象时有发生，指标波动较大，甚至出现精尾不分的质量事故。针对上述问题，选厂对工艺流程进行了以下优化改造。

1、1次扫选精矿自返

原设计浮选车间的1次扫选精矿均返回浮选前浓密机，存在的问题：①1次扫选精矿中含有大量药剂，当这部分矿浆再次进入搅拌槽时，极易造成药剂的不平衡，而浮选对药剂用量精准度要求极高，药量稍许的变化都可能引起指标的波动；②1次扫选精矿返回量波动大，既不利于给矿浓度的稳定，还有造成浓密机“压耙”的危险。

1次扫选精矿自返至粗选给矿槽有效的解决了上述问题，且因在粒度组成、品位方面和混合磁选精矿较为接近，自返对入选矿石性质并不会造成过大的影响，保证了生产指标的稳定。

2、浮选机优化配置

原浮选车间设备配置1次扫选有6台浮选机，其中前2台为吸浆浮选机，后4台为直流浮选机，由于矿浆自流距离长，1次扫选精矿的返回量较小，且因矿浆流速慢导致1次扫选的泡沫刮出量大，造成浮选尾矿品位偏高。为解决此问题，将第3和第4台直流浮选机均改为了吸浆浮选机，改造后由于吸浆能力增强，液面高度和泡沫层厚度调整容易，1次扫选精矿返回量控制也更加自如，为提高金属回收率、增加精矿产量创造了良好的条件。后又把2次扫选的2台直流浮选机改为吸浆浮选机。

3、增设泡沫泵

浮选尾矿输送一般利用厂房高差采用自流的模式，但是受设计缺陷影响，原浮选车间尾矿输送存在高差不足的问题，尾矿自流不畅，导致2次扫选作业跑槽严重，浮选泡沫在矿浆槽中不断循环，影响选别指标，同时，也给现场管理带来了极大的难题。

为解决尾矿输送问题，减轻跑槽对浮选作业带来的危害，根据现场实际可利用空间，在浮选机下层平台增设2台100ＲM-400型泡沫泵，用于老车间2次扫选尾矿输送，在原自流管路上开孔，将矿浆引入泡沫泵自带矿浆槽，用泵送至尾矿浓缩池分矿箱，取得了良好的效果，有效解决了原设计不足对生产工艺造成的影响。

该选厂通过对浮选1次扫选精矿自返、设备配置、尾矿泡沫输送方式等进行改造，降低了岗位作业难度，同时稳定了浮选生产指标。改造后，不但提高了金属回收率，还有效保证了主流程综合精矿品位的稳定。更多浮选工艺改造信息咨询，可致电：0371-67772626。